あるグローバル食品ブランドは、中国東部に大規模な製造拠点を構え、年間で8万トンを超える製品を出荷しています。このような大量出荷に対応するため、同社はより効率的な出荷物流ソリューションを求めていました。

RockyOneの導入が成功を収めたことで、チームはトレーラーへの積載効率が大きく向上したことを実感しました。この成果を受けて、さらなる業務最適化を図るべく、システムのアップグレードが実施されました。

デパレタイズから積載までのシームレスな業務フロー

強化されたソリューションは、デパレタイジングロボット、伸縮式ベルトコンベア、ボックスアライナー、そしてRockyOne（バンニングロボット）で構成されています。

デパレタイジングロボット必要な向きでカートンをパレットからコンベアに移載し、RockyOneがトレーラー内に進入すると、伸縮式コンベアがそれに合わせて伸び、カートンを途切れなく搬送します。コンベアとRockyOneの間にはボックスアライナーが配置され、複数のカートンを一列に整列させ、効率的なマルチピック積載の準備を行います。

このエンドツーエンドソリューションにより、パレットからトレーラーへの積み付けがスムーズになり、出荷効率を最大化するとともに、作業の安定性が向上できます。

大量処理に対応した安定したスループット

高い処理能力を求められる物流用に設計されたシステムは、RockyOneのマルチピッキング機能を活かし、1時間あたり1,100ケースの安定した積載速度を実現します。この信頼性の高いパフォーマンスにより、24時間稼働が可能となり、配送の遅延を防ぎます。

スマートな混載ケース積み込み

速度だけでなく、RockyOneは複雑な積載パターンにも柔軟に対応します。17mトレーラーには、1便あたり3～4種類の異なるSKUが積まれることが多く、当社の高度な積載計画アルゴリズムにより、サイズの異なるカートンを区画ごとに配置しつつ、積載の安定性を確保します。

すべての作業における安全性と信頼性

自動化環境において安全性は最重要課題です。このトレーラー積載システムにはLiDARを活用した安全装置を搭載しており、周囲の作業者や障害物をリアルタイムで検知します。作業エリアのレッドゾーンに人が入ると即座に緊急停止が作動し、安全な作業環境を確保します。

耐久性を考慮して設計されたRockyOneは、猛暑などの過酷な環境下でも高い性能を発揮します。重作業を難なくこなし、年間を通じて安定した稼働を実現します。倉庫スタッフはワイヤレスパッドを使って、システムの監視・操作を手軽に行うことができます。

システムのアップグレードは、現場の出荷物流における大きな飛躍を示します。RockyOneの導入により、作業の効率化、安定したスループット、そして安全な作業環境が実現できます。